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石英陶瓷辊净尺寸成型工艺

  2011-11-30 10:31:58

技术领域 

    本实用新型属于石英陶瓷成型领域,更具体的说,是涉及一种石英陶瓷成型模具。  

背景技术 

     目前的公知技术中石英陶瓷实心棒的生产工艺是:毛坯成型-毛坯烧成-磨削加工。现有的毛坯成型方法是用石膏模具,由于石英材料的特性及毛坯脱膜的需要,石膏模具是由上石膏模具和下石膏模具组成的带有合模线的近似桶状容器,石英料浆浇注在上述容器内,干燥后去掉石膏模具,形成近似的棒状毛坯,经磨削加工后形成产品。经过此种模具成型的毛坯因为带有合模线,磨削加工量大,一般单边在 8—12.5mm,磨削加工周期长、加工费用高,原料利用率一般为 35%-75%、原料浪费大,由于石膏的吸收特性,石英料浆中的水分被吸收,同时带动细致颗粒集结在毛坯表面形成单边厚度为7-8mm 的表面致密层,由于磨削加工量大于致密层厚度,致密层被磨削掉,造成产品表面硬度低、光洁度低、耐磨性差,同时成型的毛坯因为干燥裂纹 使废品数量增加。 

实用新型内容 

     本实用新型的目的是为了提供一种能使成型后的毛坯磨削加工量小而使加工效率高、加工费用降低、原料利用率提高、产品表面质量好,且毛坯成品率高的石英陶瓷成型模具,以克服上述现有技术中的不足。  

     本实用新型通过下述技术方案实现:一种石英陶瓷成型模具,其特征在于:模具上固定工装、模具下固定工装组成中空容器,所述中空容器中固定有纸制模具。 

     所述中空容器和纸制模具分别为相应的圆桶状。 

     所述纸制模具的厚度为 1-5mm。 

     本实用新型具有下述优点:由于纸制模具本身是一个整体,因此成型后的毛坯没有合模线,毛坯的磨削加工量小,一般单边磨削余量 2—3.5mm,磨削加工周期短、加工费用低、原料利用率高,同时因保留有表面致密层而使产品表面硬度高、光洁度高、耐磨性好。由于成型后的毛坯与纸制模具一起

烧成,减少了因为干燥裂纹而形成废品的数量,提高了成品率。 

具体实施方式 

     以下结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明。 

     本实用新型的石英陶瓷成型模具的剖面图如图1 所示,模具上固定工装1、模具下固定工装2 组成中空容器,中空容器中固定有纸制模具3,模具固定工装由具有一定强度的金属或非金属材料制造,纸制模具 3被夹在上下固定工装之间。 

     为使成品为石英陶瓷实心棒,中空容器和纸制模具分别为相应的圆桶状。 

     根据所需成品及石英陶瓷成型模具大小不同,纸制模具的厚度为1-5mm。 

     由于纸制模具本身是一个整体,没有合模线,因此成型的毛坯亦没有合模线,使单边磨削加工量由现有的 8—12.5mm减小到 2—3.5mm,加工效率提高了 4-5 倍,加工费用明显降低,原料利用率由现有的 35%-75%提高到 85%-92%,达到毛坯近净尺寸成型,同时表面致密层大部分被保留,产品表面质量包括表面硬度、光洁度、耐磨性等性能提高。 

     使用时,将石英料浆注入石英陶瓷成型模具中的容器内,干燥后去掉固定工装,毛坯与纸制模具一起烧成后形成近净尺寸的坯体,由于成型后的毛坯与纸制模具一起烧成,减少了因为干燥裂纹而形成废品的数量,提高了成品率。 

     尽管参照实施例对所公开的涉及一种石英陶瓷成型模具进行了特别描述,以上描述的实施例是说明性的而不是限制性的,在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下,所有的变化和修改都在本实用新型的范围之内。 

     淄博丹威科技有限公司的孙仁恩先生拥有此工艺的专利权,专利号

ZL200520026395.9,欢迎业内朋友相互交流学习。 

 
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